त्यांच्या वैशिष्ट्यपूर्ण फायद्यांमुळे स्टील स्ट्रक्चरच्या इमारतींमध्ये वाढ होत असून, आता औद्योगिक आणि व्यावसायिक प्रकल्पांमध्ये स्टील स्ट्रक्चरचे घटक अधिक प्रमाणात आढळून येतात.
बाजाराच्या जलद वाढीमुळे उत्पादनाची गुणवत्ता आणि उत्पादन मानकांसाठीच्या आवश्यकता वाढतात. स्टील स्ट्रक्चर उत्पादन प्रक्रिया समजून घेतल्याने खरेदीदारांना विश्वसनीय उत्पादने आणि पुरवठादार निवडण्यास मदत होते. या ज्ञानामुळे प्रकल्पातील जोखीम आणि दीर्घकालीन देखभाल खर्च देखील कमी होतो.
पोलादी संरचना घटकांची मांडणी आणि चिन्हांकन
स्टील स्ट्रक्चर फॅब्रिकेशनमधील लेआउट हा पहिला टप्पा असतो. अचूक लेआउटमुळे पुढील प्रक्रियेच्या टप्प्यांमध्ये होणाऱ्या एकत्रित चुका टाळता येतात. सुस्पष्ट लेआउटमुळे घटकांची एकूण गुणवत्ता आणि आयामी अचूकता सुनिश्चित होते.
लेआउटच्या कामामध्ये ड्रॉइंगवरील इन्स्टॉलेशनची मापे आणि छिद्रांमधील अंतर तपासणे समाविष्ट असते. कामगार १:१ स्केलवर जोडांचे रेखांकन करतात. ते प्रत्येक स्ट्रक्चरल भागाच्या मापांची पडताळणी करतात. तंत्रज्ञ कटिंग, बेंडिंग आणि ड्रिलिंगसाठी टेम्पलेट्स आणि गेजेस तयार करतात.
कामगार लेआउट प्लॅटफॉर्मवर १:१ स्केलवर भौमितिक रेखांकन पद्धती वापरतात. तपासणीद्वारे अचूकतेची खात्री झाल्यावर, तंत्रज्ञ स्टीलच्या प्लेट्सपासून टेम्पलेट्स तयार करतात. ते जॉब क्रमांक, ड्रॉइंग क्रमांक, पार्ट क्रमांक, संख्या आणि छिद्रांचे व्यास चिन्हांकित करतात. त्यानंतर कामगार या टेम्पलेट्स आणि गेजच्या आधारे मार्किंग करतात.
मार्किंग करताना, ऑपरेटर साहित्य आणि प्रक्रियेच्या जागांची पडताळणी करतात. ते स्टीलच्या पृष्ठभागावर कटिंग आणि ड्रिलिंगची ठिकाणे चिन्हांकित करतात. ते प्रत्येक भागाला स्पष्टपणे लेबलही लावतात. प्रकल्प पूर्ण होईपर्यंत कामगार टेम्पलेट्स आणि गेजेस योग्यरित्या साठवून ठेवतात.
लेआउट करताना महत्त्वाच्या खबरदारीकडे लक्ष देणे आवश्यक आहे. कामगारांनी मिलिंग आणि प्लॅनिंगसाठी लागणाऱ्या मशीनिंग अलाउन्सचा विचार केला पाहिजे. वेल्ड केलेल्या घटकांसाठी वेल्डिंगमुळे होणाऱ्या आकुंचनासाठी अलाउन्स आवश्यक असतो. ऑपरेटरने मटेरियलचा अपव्यय कमी करण्यासाठी नेस्टिंग ऑप्टिमाइझ केले पाहिजे. कटिंगच्या पद्धतींनुसार आवश्यक कटिंग अलाउन्स निश्चित केले जातात.
स्टील स्ट्रक्चरच्या घटकांची कापणी
स्टील कापण्याच्या पद्धतींमध्ये शियरिंग, पंचिंग, सॉइंग आणि फ्लेम कटिंग यांचा समावेश होतो. कापलेल्या स्टीलवर स्तररचनेचे दोष नसावेत. कापलेल्या पृष्ठभागावर कोणत्याही दृश्यमान भेगा दिसू नयेत. कामगारांनी कापलेल्या कडांवरून बर्स, स्लॅग आणि स्पॅटर काढून टाकले पाहिजेत.
फ्लेम कटिंग आणि मेकॅनिकल शियरिंगने स्वीकार्य सहिष्णुता मानकांची पूर्तता करणे आवश्यक आहे. मोठे उत्पादक प्रगत कटिंग उपकरणांमध्ये गुंतवणूक करतात. लेझर कटिंग मशीनमुळे आयामी अचूकतेत लक्षणीय सुधारणा होते. प्लाझ्मा कटिंग मशीनमुळे कटिंगची कार्यक्षमता देखील वाढते. प्रगत उपकरणे प्रक्रियेतील त्रुटी ±१ मिमीच्या आत कमी करतात.
स्टील स्ट्रक्चरच्या घटकांचे सरळीकरण
उत्पादन आणि वाहतुकीदरम्यान स्टीलचे घटक अनेकदा विकृत होतात. पदार्थाचे गुणधर्म, कटिंग, वेल्डिंग आणि हाताळणीमुळे हे विकृतीकरण होते. या विकृतीमुळे स्थापनेची अचूकता आणि संरचनात्मक कार्यक्षमतेवर परिणाम होतो. सरळ करण्याच्या प्रक्रिया या विचलनांना प्रभावीपणे दुरुस्त करतात.
तंत्रज्ञ यांत्रिक किंवा औष्णिक पद्धती वापरून स्टीलचे भाग सरळ करतात. यांत्रिक पद्धतीने सरळ करण्यासाठी रोलिंग मशीन किंवा प्रेसचा वापर केला जातो. हाताने सरळ करण्याच्या पद्धतीत कुशल कामगारांकडून नियंत्रित बल लावले जाते. ज्योतीने सरळ करण्याच्या पद्धतीत विरूपण दुरुस्त करण्यासाठी स्थानिक उष्णतेचा वापर केला जातो. प्रत्येक पद्धत घटकांच्या विशिष्ट आकारांसाठी आणि विरूपणाच्या पातळ्यांसाठी योग्य असते.
स्टील स्ट्रक्चर घटकांची एज प्रोसेसिंग
शियरिंग आणि फ्लेम कटिंगमुळे स्टील प्लेटच्या कडांच्या संरचनेत बदल होतो. महत्त्वाच्या घटकांची कार्यक्षमता टिकवून ठेवण्यासाठी त्यांच्या कडांवर प्रक्रिया करणे आवश्यक असते. स्टील बीम आणि क्रेन गर्डरसाठी कडांच्या गुणवत्तेची विशेषतः काटेकोर आवश्यकता असते. एज प्लॅनिंगची खोली २ मिमी पेक्षा कमी असू नये.
कडांवर योग्य प्रक्रिया केल्याने वेल्डिंगचा दर्जा आणि जोडणीची अचूकता सुधारते. कामगार प्लेटच्या कडांवर योग्य खाचा तयार करतात. या खाचांमुळे वेल्ड पूर्णपणे आत शिरतो आणि जोडाला मजबुती मिळते. कडांच्या अचूक तयारीमुळे वेल्डिंगमधील दोषही कमी होतात.
छिद्र पाडणे
छिद्र पाडण्याच्या प्रक्रियेत सामान्यतः ड्रिलिंग किंवा पंचिंगचा समावेश असतो. स्टील फॅब्रिकेशनमध्ये ड्रिलिंग ही सर्वात प्रचलित पद्धत आहे. कामगार हाताने किंवा ड्रिलिंग मशीनचा वापर करून ड्रिलिंग करतात. हाताने केले जाणारे ड्रिलिंग पातळ प्लेट्स आणि लहान व्यासाच्या छिद्रांसाठी योग्य ठरते.
ड्रिलिंगमुळे उच्च अचूकता आणि कार्यान्वयन लवचिकता मिळते. मोठे उत्पादक प्रगत ड्रिलिंग उपकरणांमध्ये गुंतवणूक करतात. हार्बिन डोंगान बिल्डिंग शीट्स ३डी सीएनसी ड्रिलिंग मशीन वापरते. ही मशीन प्रक्रियेतील त्रुटी ०.५ मिमीच्या आत नियंत्रित करतात.
छिद्र प्रक्रियेच्या अतिरिक्त पद्धतींमध्ये रीमिंग आणि काउंटरसिंकिंग यांचा समावेश होतो. रीमिंगमुळे अस्तित्वात असलेली छिद्रे आवश्यक व्यासापर्यंत मोठी केली जातात. काउंटरसिंकिंगमुळे बोल्टचे डोके बसवण्यासाठी ड्रिल केलेल्या छिद्रांमध्ये बदल केला जातो. फिनिश रीमिंगमुळे पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा आणि मापाची अचूकता सुधारते.
विधानसभा
जुळवणी प्रक्रियेत प्रक्रिया केलेले भाग जोडून पूर्ण घटक तयार केले जातात. कामगार बांधकामाच्या रेखाचित्रांनुसार घटक एकत्र जोडतात. घटकांचा आकार वाहतुकीचे मार्ग आणि जागेवरील परिस्थितीवर अवलंबून असतो. उचलण्याच्या उपकरणांच्या क्षमतेचाही घटकांच्या आकारमानावर परिणाम होतो.
जुळणी विशिष्ट आवश्यकतांनुसारच झाली पाहिजे. कामगार स्थिर प्लॅटफॉर्मवर जुळणीची कामे करतात. तंत्रज्ञ काम सुरू करण्यापूर्वी जुळणीचा क्रम तयार करतात. कामगार ओळख क्रमांकांनुसारच भागांची जुळणी करतात. सममित घटकांसाठी त्यांनी अभिमुखता तपासली पाहिजे.
मोठ्या किंवा गुंतागुंतीच्या घटकांना टप्प्याटप्प्याने जोडणीची आवश्यकता असते. कामगार अंतिम एकीकरणापूर्वी साधे घटक एकत्र जोडतात. जोडणीनंतर, तंत्रज्ञ घटकांना स्पष्टपणे लेबल लावतात. स्पष्ट ओळखामुळे वाहतूक आणि स्थापनेची कार्यक्षमता वाढते.
वेल्डिंग ऑपरेशन्स
पोलादी संरचनांमध्ये वेल्डिंग ही एक प्रमुख जोडणी पद्धत आहे. पोलाद निर्मिती आणि प्रतिष्ठापन प्रकल्पांमध्ये आर्क वेल्डिंगचा मोठ्या प्रमाणावर वापर होतो. आर्क वेल्डिंगच्या सामान्य पद्धतींमध्ये मॅन्युअल, सबमर्ज्ड आणि गॅस-शील्डेड वेल्डिंगचा समावेश होतो. विशेष उपयोगांसाठी इलेक्ट्रोस्लॅग वेल्डिंगची आवश्यकता असते.
वेल्डिंग प्रक्रियेच्या विकासासाठी काळजीपूर्वक नियोजनाची आवश्यकता असते. अभियंते वेल्डिंगच्या पद्धती आणि मापदंड निवडतात. ते योग्य इलेक्ट्रोड, वायर आणि फ्लक्स निवडतात.
मॅन्युअल आर्क वेल्डिंगच्या स्थितींमध्ये फ्लॅट, व्हर्टिकल, ओव्हरहेड आणि हॉरिझॉन्टल वेल्डिंगचा समावेश होतो. कामगार डिझाइनच्या आवश्यकतेनुसार योग्य जॉइंट फॉर्म निवडतात. जॉइंटच्या प्रकारांमध्ये बट वेल्ड आणि फिलेट वेल्ड यांचा समावेश होतो.
पोझिशन वेल्डिंगमुळे भागांची अचूक जागा निश्चित होते. तंत्रज्ञ पूर्ण वेल्डिंग करण्यापूर्वी टॅक वेल्ड करतात. टॅक वेल्डचा प्रवाह अंतिम वेल्डिंग प्रवाहापेक्षा १० ते १५ टक्क्यांनी जास्त असतो. कामगार ताण-केंद्रित क्षेत्रांजवळ टॅक वेल्डिंग करणे टाळतात.
पूर्वतापनामुळे उष्णतेने प्रभावित झालेल्या भागांमधील थंड होण्याची गती कमी होते. पूर्वतापनामुळे वेल्डिंगनंतर होणारे विलंबित तडे जाणे टळते. पूर्वतापित क्षेत्र प्लेटच्या जाडीच्या १.५ पटीपेक्षा जास्त विस्तारलेले असते. किमान पूर्वतापनाची रुंदी १०० मिमी पेक्षा जास्त राहते.
वेल्डिंगच्या क्रमाची निवड अत्यंत महत्त्वाची भूमिका बजावते. कामगार मध्यभागापासून बाहेरील बाजूस वेल्डिंग करतात. ते कमी आकुंचन होणाऱ्या जोडांपूर्वी जास्त आकुंचन होणारे जोड वेल्ड करतात. सममितीय वेल्डिंगमुळे अवशिष्ट ताण कमी होतो. कामगार आडव्या जोडांपूर्वी उभ्या जोडांचे वेल्डिंग करतात. जाड प्लेट्ससाठी बहुस्तरीय वेल्डिंगची आवश्यकता असते.
वेल्डिंगनंतरची उष्णता प्रक्रिया वेल्डमधून हायड्रोजन काढून टाकते. ही प्रक्रिया कोल्ड क्रॅकिंगला प्रतिबंध करते. कामगार वेल्डिंगनंतर लगेचच ही प्रक्रिया करतात. होल्डिंग वेळ प्रत्येक २५ मिमी जाडीसाठी एक तास असतो. फ्लेम हीटिंग अनेकदा प्रीहीटिंग आणि पोस्ट-हीटिंगला पूरक ठरते.
वेल्ड गुणवत्ता तपासणीमध्ये बाह्य स्वरूपाची तपासणी समाविष्ट असते. वेल्डचे पृष्ठभाग एकसमान आणि दोषमुक्त दिसले पाहिजेत. निरीक्षक भेगा, स्लगचा समावेश, अंडरकटिंग आणि बर्न-थ्रू नाकारतात. वेल्डचे परिमाण डिझाइननुसार असले पाहिजेत.
अविनाशी चाचणीद्वारे अंतर्गत वेल्डच्या गुणवत्तेचे मूल्यांकन केले जाते. रेडिओग्राफिक आणि अल्ट्रासोनिक चाचणीद्वारे अंतर्गत दोष शोधले जातात.
उच्च-शक्ती बोल्ट कनेक्शन
उच्च-शक्तीचे बोल्ट कनेक्शन हे स्टीलच्या संरचनेचे मुख्य जोड म्हणून काम करतात. हे कनेक्शन सोयीस्कर, विश्वसनीय आणि उच्च भार क्षमता देतात. ते एकसमान बल हस्तांतरण आणि मजबूत थकवा-प्रतिरोध प्रदान करतात. वापरण्यापूर्वी बोल्टच्या कार्यक्षमतेची पुन्हा तपासणी करणे आवश्यक आहे. कामगार वाहतुकीदरम्यान बोल्ट काळजीपूर्वक हाताळतात. साठवणुकीची जागा कोरडी आणि हवेशीर असली पाहिजे. कामगार दैनंदिन गरजेनुसार बोल्ट वितरित करतात. काम संपल्यानंतर न वापरलेले बोल्ट कंटेनरमध्ये परत ठेवले पाहिजेत. संपर्कातील पृष्ठभाग स्वच्छ आणि कोरडे असले पाहिजेत. पावसात कामगारांनी बोल्ट बसवण्याचे काम टाळावे.
टॉर्क रेंचचे दररोज कॅलिब्रेशन करणे आवश्यक असते. बसवण्याची प्रक्रिया जॉइंटच्या केंद्रापासून सुरू होऊन बाहेरील बाजूस जाते. कामगार बोल्ट टप्प्याटप्प्याने घट्ट करतात. बोल्ट बसवण्याची दिशा एकसारखीच राहिली पाहिजे. टॉर्क कंट्रोल टायटनिंगमध्ये सुरुवातीचे आणि अंतिम घट्ट करण्याचे टप्पे समाविष्ट असतात. सुरुवातीचा टॉर्क अंतिम टॉर्कच्या ६० ते ८० टक्क्यांपर्यंत पोहोचतो. अंतिम घट्ट करण्यामुळे बोल्टवर पूर्ण प्रीलोड सुनिश्चित होतो. प्रमाणित प्रक्रिया आणि कठोर नियंत्रणामुळे, स्टील स्ट्रक्चरचे घटक उच्च दर्जाचे बनतात. योग्य उत्पादनामुळे सुरक्षितता, टिकाऊपणा आणि दीर्घकालीन संरचनात्मक कामगिरी सुनिश्चित होते.
पोस्ट करण्याची वेळ: ०५-जानेवारी-२०२६